1)硬度低于工藝要求

①鑄鐵基體中化合碳的成分<0.6％，使基體中珠光體含量少，硬度在淬火前<190HBW。應(yīng)在鑄鐵熔煉過程中，改變配料的比例，適當(dāng)降低一些能促進(jìn)石墨化的元素，如C、Si等的含量；造型時(shí)，在靠近導(dǎo)軌處適當(dāng)?shù)卦黾右恍├滂F，以加大這部分的冷卻速度。造型時(shí)，在靠近導(dǎo)軌處適當(dāng)?shù)卦黾右恍├滂F，以加大這部分的冷卻速度。

②淬火過程中工件（或感應(yīng)器）移動(dòng)速度快，使加熱區(qū)尚未充分奧氏體化，留下一部分珠光體未轉(zhuǎn)變。應(yīng)適當(dāng)減緩工件或感應(yīng)器的移動(dòng)速度，使加熱區(qū)充分奧氏體化。

③冷卻時(shí)噴水角度不適當(dāng)，水量不足或有些水孔不能噴水等原因都會(huì)使加熱區(qū)冷卻不足。應(yīng)調(diào)節(jié)冷卻水入口的壓力和流量，用壓縮空氣吹冷卻水幕，防止其飛濺到加熱區(qū)內(nèi)。工件（或感應(yīng)器）運(yùn)動(dòng)速度過慢，工件加熱溫度過高，形成較多的殘余奧氏體使硬度降低。解決的方法應(yīng)使機(jī)床的運(yùn)動(dòng)速度穩(wěn)定，在1～5mm/s的低速范圍內(nèi)任意調(diào)節(jié)。

2）硬化層分布不當(dāng) 鑄鐵導(dǎo)軌在感應(yīng)淬火或火焰淬火時(shí)，沿截面輪廓分布的硬化層并不均勻，凸起的部分如山形導(dǎo)軌的尖部、矩形導(dǎo)軌的外90°垂直面角，在加熱時(shí)都會(huì)首先受熱，所以硬化層較深；，而V形導(dǎo)軌的底部、內(nèi)90°垂直面角都不易加熱，所以硬化層深度較淺。解決此問題的方法是合理設(shè)計(jì)感應(yīng)器，調(diào)整感應(yīng)器或燒嘴，在感應(yīng)器上加導(dǎo)磁體等方解決此問題的方法是合理計(jì)感應(yīng)器，調(diào)整感應(yīng)器或燒嘴，在感應(yīng)器上加導(dǎo)磁體等方法，使加熱層均勻等。

3)變形過大 鑄鐵導(dǎo)軌淬火的變形規(guī)律普遍是呈下凹的，為0.3～0.5mm/m，隨床身本身的結(jié)構(gòu)剛性的大小而異。解決的方法是首先進(jìn)行首批試驗(yàn)，在固定工藝參數(shù)的條件下，測量其下凹數(shù)值，用機(jī)械加工補(bǔ)償?shù)霓k法，即在精刨（銑）導(dǎo)軌時(shí)，將工件壓成中凹形的彈性變形狀態(tài)進(jìn)行加工，卸下工件后借工件的彈性使工件恢復(fù)成上凸形，也可利用數(shù)控銑床將工件直接加工成上凸形，待工件淬火后使導(dǎo)軌基本趨于平直，也可在淬火時(shí)在導(dǎo)軌中段加一個(gè)向上的支撐力（兩端向下壓)，抵消工件淬火時(shí)下凹變形。  在淬火工藝方面，兩條導(dǎo)軌較好一次同時(shí)淬硬，如受設(shè)備功率的限制只能分為兩次淬硬時(shí)，較好使兩次淬硬的移動(dòng)方向一致。在淬火時(shí)，在保持輸出功率穩(wěn)定的條件下，應(yīng)保持感應(yīng)器（燒嘴）與工件的間隙一致，解決的方法是設(shè)計(jì)浮動(dòng)式感應(yīng)器（長型導(dǎo)軌）或設(shè)計(jì)剛性好的感應(yīng)器（中短型導(dǎo)軌)，精確調(diào)整工件的淬火位置。

4)淬裂 除上述過熱、重復(fù)淬火造成裂紋之外，在導(dǎo)軌的端頭，尤其在沒有倒角情況下很容易產(chǎn)生裂紋。解決的方法是在導(dǎo)軌端面附加接長導(dǎo)軌，它可用來解決淬硬層均勻和避免裂紋，還可作為金相試塊用。鑄造皮下缺陷引起的淬火裂紋，只能用提高鑄件質(zhì)量的方法來解決。