客戶問：我們在調質（高頻淬火）40Cr材質汽車半軸時，采用以下工藝：850℃淬火，冷卻介質水，水溫60°-70°，入水不晃動，完全冷卻后立即高頻回火，回火溫度650°，回火后空冷，硬度要求HB229-269，檢測硬度滿足要求，在加工完后探傷時發(fā)現(xiàn)法蘭外端面有弧向裂紋，肉眼看不見，只有一小段，每批次有2%的裂紋，望大家給寶貴意見，小弟在此不勝感激！

調質后對產品做拋丸處理，然后探傷未發(fā)現(xiàn)裂紋，再機械加工以后，探傷發(fā)現(xiàn)法蘭部位車過的端面發(fā)現(xiàn)的細小裂紋，分析原因可能是淬火介質（水）溫度過低導致的，但60°以上的水溫應該冷速較緩了，會不會是回火脆性引起的裂紋，40Cr回火后存在回火脆性？

回答：水溫比較高造成裂紋的可能性不大，要取樣看看裂紋原因，法蘭處的鍛造問題也有可能。淬火后出水溫度盡量100度左右比較安全。40Cr直徑40以上的回火后要水冷。

我分析是有以下原因吧：

1、冷卻的太透了，應該注意冷卻到溫度在250左右出水面，看一下Ms是多少？

2、加熱溫度可能高了，這種材料淬水加熱溫度控制在830--840，透熱后出爐；

3、每次出爐時用冷料框放在爐邊，用鐵鉤每次扒少量工件，保持工件分散均勻下水，因為弧形裂紋也有可能是冷卻不均勻造成應力不均勻超過本身材質的抗力而裂

 已遇到過同樣的問題。但解決問題有時候要考慮成本，在權衡輕重后作出決定。這個問題實際與上道工序：鍛造有關。在半軸的盤部與軸相連處，是金屬變形量大與小接合處，存在著混晶和鍛造缺陷（未流動金屬）。要徹底根除缺陷，才可以在正常的熱處理工藝下保證產品99%合格。因此1.要局部改變鍛造工藝方式；2.增加鍛造后正火工藝。

法蘭盤太薄，與軸頸部分有效厚度有較大差異，淬火冷卻時，二者冷卻速度差異也比較大，應為冷透所致。該件即使沒有開裂，法蘭盤與軸頸的硬度也存在較大差異！

水溫60-70°淬火時會產生大量蒸汽膜，使冷卻速度較為不均勻，而且蒸汽膜爆破產生的沖擊波也不可忽視。建議在水中加入10%的NaCl。

亞溫淬火完全可行，淬火溫度降到810-820度，保溫時間延長一小時左右，只要保溫時間足夠，淬火后的組織同樣能得到2-3級的回火索氏體

意見供參考：這種半周零件其鍛造基本上是鐓頭，坯料只加熱一頭，而且鍛造后基本不正火，這部分的組織肯定和基體的原始組織會有差異，而加熱時采用箱式爐，爐溫均勻性不一定很好，加之零件的結構所限，考慮到產品的性質，在淬火時較好使用水基淬火介質或者淬火油，用水不是不行，萬一有點問題，相對是批量性的；LZ用水都這么厲害，我想用5%PAG的淬火介質相對會較大降低這種風險吧！

下面給一點個人見解啊，僅供參考：

1、裂紋呈弧形應該為縱向淬火裂紋。

2、汽車半軸鍛造完后進行正火處理，細化晶粒、穩(wěn)定碳化物。

3、水溫太高，通常情況下水溫60度以上基本上失去了水冷的作用了，水的正常使用溫度為20-40度?？梢圆捎?%-8%的鹽水冷卻，水冷到300度左右然后油冷至100度，冷卻完畢立即回火。

4、工件出爐后在淬水之前先空冷10S-15S，然后在入水冷卻，如水速度要快，冷卻過程中要攪動。

 5、法蘭端面可以保護起來，用石棉繩蘸取水玻璃后纏在端面部位可以有效防止開裂。