1、淬火后硬度低造成的原因有：

①淬火溫度低

②淬火水壓低，水量不夠，冷卻速度不夠

③表面脫碳

④剛才的淬透性差

⑤殘余奧氏體過(guò)多

預(yù)防或者防止措施：

①通過(guò)調(diào)整電壓或機(jī)械參數(shù)提高淬火加熱溫度

②增大水壓或者水溫，提高冷卻速度

③選用復(fù)合要求的材料

④采用淬透性良好的材料

⑤選用冷卻性能好的介質(zhì)，減少殘余奧氏體或者提高回火溫度

2、淬火后硬度不均勻：

①配水器反水或者堵塞

②感應(yīng)器，噴水器與軋輥不同心

預(yù)防或者防止措施：

①降低水壓或者噴水的角度

②調(diào)整好感應(yīng)器，噴水器

3、軋輥下端軟點(diǎn)過(guò)寬：

①感應(yīng)器起步位置過(guò)高

②感應(yīng)器，噴水器與軋輥不同心

預(yù)防或者防止措施：

①降低感應(yīng)器的停電位置

②提高噴水

4、軋輥上端軟帶過(guò)寬：

①感應(yīng)器停電過(guò)早

②感應(yīng)器停止位置過(guò)低

預(yù)防或者防止措施：提高感應(yīng)器的停電位置

5、軋輥上端邊緣脫落（掉棱）：

①感應(yīng)器停電過(guò)晚

②感應(yīng)器停止位置過(guò)高

措施：

①降低感應(yīng)器停電位置

②降低感應(yīng)器停電位置

③加保護(hù)環(huán)

6、淬火變形或者開(kāi)裂：

①淬火時(shí)表面或者芯部溫差過(guò)大，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力

②淬火溫度過(guò)高，加熱速度過(guò)快，保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，冷卻過(guò)于激烈

③加熱過(guò)程中出現(xiàn)養(yǎng)活脫碳，回火不及時(shí)

④界面差別大，結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，造成淬火應(yīng)力過(guò)大，超過(guò)材料的強(qiáng)度極限

⑤高碳馬氏體中纖維裂紋擴(kuò)展成宏觀裂紋

⑥原材料質(zhì)量不良，含氫量超標(biāo)

⑦鍛造工藝不當(dāng)

措施：

①正確選用材料，盡量選用變形開(kāi)裂傾向小的材料

②優(yōu)化淬火工藝參數(shù)，充分預(yù)熱和選擇冷卻介質(zhì)

③加熱時(shí)采用涂料加以保護(hù)，避免表面的氧化和脫碳的發(fā)生，并在淬火后立即回火處理

④合理進(jìn)行軋輥的機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)，盡量減少軋輥截面厚薄懸殊以及形狀不對(duì)稱

⑤合理制定熱處理工藝，淬火后及時(shí)回火，消除應(yīng)力

⑥選擇合適的原材料，并進(jìn)行充分的去氫處理

⑦嚴(yán)格執(zhí)行鍛造工藝參數(shù)