需要進行感應熱處理的工件，它的技術(shù)要求通常情況下是由工件設計師來決定的，其中包括工件的表面硬度、淬硬區(qū)域、殘留應力和硬化層深度。而進行感應熱處理的工藝有淬火、回火、鍛造、釬焊等，這里呢，我們以感應淬火為例，給大家簡單介紹一下在通過高頻淬火設備淬火后，工件的殘留應力的分布情況。

工件進行感應淬火的目的主要是為了提高工件表面的耐磨性、抗疲勞強度等，減少感應加熱引起的畸變，節(jié)省材料費用，由于是自動化在線生產(chǎn)，既節(jié)省了勞動力，又沒有油污和有害氣體的排放，節(jié)約能源，保護環(huán)境。在感應淬火后，工件的表面和淬硬層之間會產(chǎn)生殘留應力，加熱時，工件的表層因熱發(fā)生膨脹，但是表層會受到冷的心部的干擾，進而產(chǎn)生塑性變形，這個階段內(nèi)是沒有殘留應力產(chǎn)生的。淬火冷卻后，心部沒有發(fā)生變化，但是工件的表層因受到急速冷卻，產(chǎn)生了馬氏體變化。馬氏體的體積比原有的組織要大，又是一種硬度很高的組織。當它受到心部的干擾時，不能發(fā)生塑性變形，在表層和心部之間一方面發(fā)生彈性變形，另一方面又互相干擾。如果表層和心部發(fā)生了分離，那么兩者之間就會形成空隙，但是實際情況下，這兩部分又是不能分開的。所以，膨脹之后的表層受到心部的干擾后，會變成一種壓縮的狀態(tài)。但是此時的心部與表層正好相反，處于一種拉伸的狀態(tài)，而受壓的表層和受拉的心部最后互相的維持著平衡，這時候所產(chǎn)生的應力我們稱之為殘留應力。因此，在高頻淬火設備對工件進行淬火時，表層產(chǎn)生的應力稱為殘留壓應力，心部產(chǎn)生的應力稱為殘留拉應力，兩者是工件具有較高的抗疲勞強度的根本因素。

通過實驗可知，當工件的表面產(chǎn)生脫碳現(xiàn)象時，它表面就不會產(chǎn)生較大的殘留壓應力。由于殘留拉應力與殘留壓應力的作用相反，降低了淬火工件的靜載和動載強度，因此，我們設計人員在設計工件時一定要考慮淬火的部位不能與其他應力疊加而降低它的強度。